冷冲压模具设计的主要思想

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1 ．搜集必要的资料
设计冷冲模时,需搜集的资料包括产品图、样品、设计任务书和参考图等,并相应了解如下问题：
l ）了解提供的产品视图是否完备,技术要求是否明确,有无特殊要求的地方.
2 ）了解制件的生产性质是试制还是批量或大量生产,以确定模具的结构性质.
3 ）了解制件的材料性质（软、硬还是半硬）、尺寸和供应方式（如条料、卷料还是废料利用等）,以便确定冲裁的合理间隙及冲压的送料方法.
4 ）了解适用的压力机情况和有关技术规格,根据所选用的设备确定与之相适应的模具及有关参数,如模架大小、模柄尺寸、模具闭合高度和送料机构等.
5 ）了解模具制造的技术力量、设备条件和加工技巧,为确定模具结构提供依据.
6 ）了解最大限度采用标准件的可能性,以缩短模具制造周期.
2 ．冲压工艺性分析
冲压工艺性是指零件冲压加工的难易程度.在技术方面,主要分析该零件的形状特点、尺寸大小（最小孔边距、孔径、材料厚度、最大外形）、精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求.如果发现冲压工艺性差,则需要对冲压件产品提出修改意见,经产品设计者同意后方可修改.
3 ．确定合理的冲压工艺方案
确定方法如下：
l ）根据工件的形状、尺寸精度、表面质量要求进行工艺分析,确定基本工序的性质,即落料、冲孔、弯曲等基本工序.一般情况下可以由图样要求直接确定.
2 ）根据工艺计算,确定工序数目,如拉深次数等.
3 ）根据各工序的变形特点、尺寸要求确定工序排列的顺序,例如,是先冲孔后弯曲还是先弯曲后冲孔等.
4 ) 根据生产批量和条件,确定工序的组合,如复合冲压工序、连续冲压工序等.
5 ) 最后从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度、模具寿命、工艺成本、操作方便和安全程度等方面进行综合分析、比较,在满足冲件质量要求的前提下,确定适合具体生产条件的最经济合理的冲压工艺方案,并填写冲压工艺过程卡片（内容包括工序名称、工序数目、工序草图（半成品形状和尺寸）、所用模具、所选设备、工序检验要求、板料规格和性能、毛坯形状和尺寸等）: ;
4 确定模具结构形式
确定工序的性质、顺序及工序的组合后,即确定了冲压工艺方案也就决定了各工序模具的结构形式.冲模的种类很多,必须根据冲件的生产批量、尺寸、精度、形状复杂程度和生产条件等多方面因素选择,其选原则如下：
l ）根据制件的生产批量确定采用简易模还是复合模结构.一般来说简易模寿命低,成本低；而复合模寿命长,成本高.
2 ）根据制件的尺寸要求确定冲模类型.
若制件的尺寸精度及断面质量要求较高,应采用精密冲模结构；对于一般精度要求的制件,可采用普通冲模.复合模冲出的制件精度高于级进模,而级进模又高于单工序模.
3 ）根据设备类型确定冲模结构.
拉深加工时有双动压力机的情况下,选用双动冲模结构比选用单动冲模结构好很多
4 ）根据制件的形状大小和复杂程度选择冲模结构形式.一般情况下,大型制件,为便于制造模具并简化模具结构,采用单工序模；小型制件,而且形状复杂时,为便于生产,常用复合模或级进模.像半导体晶体管外壳这类产量很大而外形尺寸又很小的筒形件,应采用连续拉深的级进模.
5 ）根据模具制造力量和经济性选择模具类型.在没有能力制造高水平模具时,应尽量设计切实可行的比较简单的模具结构；而在有相当设备和技术力量的条件下,为了提高模具寿命和适应大量生产的需要,则应选择较为复杂的精密冲模结构.
总之,在选择冲模结构类型时,应从多方面考虑,经过全面分析和比较,尽可能使所选择的模具结构合理.有关各类模具的特点比较见表1-3.
5 ．进行必要的工艺计算
主要工艺计算包括以下几方面：
l ）坯料展开计算：主要是对弯曲件和拉深件确定其坯料的形状和展开尺寸,以便在最经济的原则下进行排样,合理确定适用材料.
2 ）冲压力计算及冲压设备的初选：计算冲裁力、弯曲力、拉深力及有关的辅助力、卸料力、推料力、压边力等,必要时还需计算冲压功和功率,以便选用压力机.根据排样图和所选模具的结构形式,可以方便地计算出总冲压力,根据计算出的总冲压力,初选冲压设备的型号和规格,待模具总图设计好后,校核设备的装模尺寸（如闭合高度、工作台板尺寸、漏料孔尺寸等）是否符合要求,最终确定压力机型号和规格
3 ）压力中心计算：计算压力中心,并在设计模具时保证模具压力中心与模柄中心线重合,目的是避免模具受偏心负荷作用而影响模具质量.
4 ）进行排样及材料利用率的计算．以便为材料消耗定额提供依据.