如何粉碎热固化树脂砂,非机械化的方法有吗?

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磨料是干燥的颗粒材料,绝大多数都不需要再进行处理,便可直接用于混料.但是,对于某些专门用途的橡胶磨具,如软弹性的抛光砂轮以及厚度特别小的超薄砂轮等,这些磨具所用的磨料,却需要预先使它的表面包涂上一层酚醛树脂薄膜,制备成“包涂磨料”（生产现场惯称它为“树脂砂”）,然后才用于混料.把部分磨料预先包涂上一层树脂薄膜,其目的是为了增强磨料颗粒与硫化橡胶结合剂的粘结力,提高磨具的耐磨性能.
常用的几种橡胶结合剂分子链中没有极性基团,因而对于极性的磨料表面的吸附力很弱；另外,由于固体生胶是分子量很高的线型分子,虽然在硫化温度下呈黏流态,但是对于具有微孔粗糙表面的磨粒,仍然是难于扩散进去的,因而经过硫化交联（亦即固化）后与磨粒表面的机械结合力也是很弱的.总之,常用生胶及由它们制成的硫化橡胶与磨料颗粒的粘结强度是很低的.且磨粒愈粗,粘结愈差.
一方面,由含硫不多的硫化胶结合剂制成的软弹性抛光砂轮,在使用时会产生很大的弹性弯曲变形,而这些砂轮一般都使用较粗粒度(如F46)的磨料.如磨料与结合剂粘结不牢,在抛光时,磨具产生高频率的弹性弯曲变形,磨粒就很容易脱离结合剂,从而使磨具大大降低甚至失去抛光能力.
为了增强磨粒与结合剂的粘结强度,在磨粒表面包涂上一个薄膜状的“中间层”,使它一方面能牢固地联结起来,从而达到提高磨具的抛削性能.根据现代的粘合理论,有许多材料都可以作为这种“中间层”物质.目前广泛应用的是酚醛树脂,特别是液体酚醛树脂,有较好效果.
酚醛树脂是极性有机物质、分子中含有大量羟基{一OH)等极性基因,容易与磨料的极性表面产生较好的物理吸附力；另外,液体的甲阶酚醛树脂分子量不高（1000以下）,在常温下就有很好的流动性,升高温度更易于流动和扩散人磨粒的粗糙表面.当它受热固化（热固化）后甲就能牢固地把持住磨粒的表面.另一方面,当橡胶受热硫化时,酚醛树脂与橡胶也能发生类似硫化剂的作用,与橡胶分子发生交联反应,成为网状硫化橡胶结构中的一部分.所以,磨粒表面的树脂层便与硫化橡胶结合牢固地联结起来.因此,磨粒表面包涂的酚醛树脂中间层能起到增强磨粒与橡胶结合的粘结作用.
目前,不单粗粒度的软弹性橡胶磨具应用包涂磨料,而且,对于一些细粒度或刚弹性的硬质硫化橡胶磨具,也逐渐推广使用包涂磨料.实践表明,能显著提高磨具的耐磨性能.
用酚醛树脂来制备包涂磨料,具体方法有：
1、单独使用液体酚醛树脂.方法是：一定质量的磨料,用黏度为50~300s（涂4杯法）的一定重量液体酚醛树脂（约100∶3.75）使它在逆流混料机或双轴混料机中直接与磨料混合均匀（混料机最好带有加热装置,使之在40~50℃温度中进行混合）,然后取出,冷却到室温,再通过一定规格的筛网后,直接拿去与橡胶结合剂混合,制备成型物料.
2、单独使用液体酚醛树脂,条件及配比与上述相同,但先用适量酒精将液体酚醛树脂稀释,才与磨料混合均匀.随后在干燥室中在40~50℃中烘干,最后粉碎过筛,存放待用（存放期以不超过十天为好）.
3、液体与粉状酚醛树脂并用,方法是：一定质量磨料,用粉状酚醛树脂（含有8％乌洛托品）和液体酚醛树脂（涂4杯法100~200s）在逆流混料机中使之混合均匀（混合时,先将磨料与液体树脂混匀,再与粉状树脂混匀）,然后取出放在8~10号筛网,用手搓筛1~2遍使之更加均匀.随后放在40~60℃温度中干燥至干脆,再粉碎过筛备用.（存放期最好不超过十天）.
上述方法的理论原则,是力求使酚醛树脂保持中“甲阶”状态.这样,在磨具坯体受热硫化过程中,才能具有与生胶分子发生交联反应的作用.实践表明：如果干燥温度过高,干燥时间或放时间过长,使酚醛树脂已转入“乙阶”状态,则会降低它与橡胶结合剂的粘结能力,从而降低成品磨具的机械强度与磨削性能.