不锈钢零件加工时对刀具几何参数
一、不锈钢零件加工时对刀具几何参数的要求，一般应从前角、后角方面的选择来考虑。在选择前角时，要考虑卷屑槽型、有无倒棱和刃倾角的正负角度大小等因素。不论何种刀具，加工不锈钢时都必须采用较大的前角。对后角选择不宜过小，但也不宜过大，后角过大，使刀具的楔角减小，降低了切削刃的强度，加速了刀具的磨损。通常，后角应比加工普通碳钢时适当大些。二、不锈钢零件加工时对刀具切削部分表面粗糙度的要求提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力，提高刀具的耐用度。与加工普通碳钢相比较，加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损;同时还要选择适当的冷却润滑液，以便降低切削过程中的切削热和切削力，延长刀具的使用寿命。三、不锈钢零件加工时对刀杆材料的要求，刀杆必须具备足够的强度和刚性，以免在切削过程中发生颤振和变形。这就要求选用适当大的刀杆截面积，同时还应采用强度较高的材料来制造刀杆，如采用调质处理的45号钢或50号钢。 四、不锈钢零件加工时对刀具切削部分材料的要求加工不锈钢时，要求刀具切削部分的材料具有较高的耐磨性，并能在较高的温度下保持其切削性能。目前常用的材料有：高速钢和硬质合金。五、由于高速钢只能在600°C以下保持其切削性能，因此不宜用于高速切削，而只适用于在低速情况下加工不锈钢。由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。不锈钢零件加工提高表面质量，要用硬质合金刀具进行加工，切削用量要比车削一般碳钢类工件稍低些，特别是切削速度不宜过高，一般切削速度Vc=60~80m/min，切削深度为ap=4~7mm，进给量f=0.15~0.6mm/r为宜。
加工刀具的选择是加工过程中至关重要的一步，质量差的刀具必然使得加工过程存在一系列问题，并且也会影响到最终成品的质量；而相反的，质量高的刀具能够提高加工的效率，但由于不锈钢加工的要求不同，会造成资源浪费等现象。因此，针对不同要求，选择适合刀具是生产加工的要点所在。1、材料选择上述问题可以看出，针对不锈钢材料的特质，加工刀具的选择需要针对其性能具有良好的导热性、抗磨性以及较强的韧度。例如，高速钢刀具良好的强度和韧性能够减少加工过程的磨损，同时在较高温度下也不易受到影响改变特质，满足了不锈钢加工刀具选择的基本要求。2、参数选择刀具的几何参数对于刀具加工来讲亦是关键之处，刀具参数设置合理能够使得加工结果更加精确。刀具前脚参数一般在10—20之间，根据车床的精确程度进行精确划分；后脚参数根据加工材料的厚度来确定，厚度大后脚角度就小，反之亦然；主偏角、副偏角根据所需加工材料的特性和加工要求进行具体的设定，刃倾角的作用是增强加工刀具刀尖的强度，使得加工过程更加顺畅，其参数值一般在7?—-3?之间。其他各项参数都需要根据加工要求、加工流程进行灵活调整，以达到最好的加工效果。需要指出，倘若前刀面磨到略低于刀柄的位置，可以在提高刀具运用程度的同时更好的处理切屑问题。3、刀具其他要求首先，为了克服不锈钢材料的粘附问题，刀具的粗糙值不易过大，这样有利于及时排除加工的切屑，减少粘刀问题的发生；其次，刀刃部位应当时刻保持锋利，这样能够有效减少对于硬度较大的材料的吃刀量，使得加工过程更加顺利；最后，需要控制刀具的切削量。